车间介绍

生产能力与完善的供应链体系

我们工厂面积超10000平米，年产电机，驱动器，舵轮总量可达10万台。公司与100+家核心供应商构建战略协作网络，关键零部件库存周转率精准控制在7天以内，支撑全球订单准时交付率突破99.2%。通过MES数字化系统，实现从原料采购到成品出库的全流程可视化管控，确保柔性化生产与定制化需求的快速响应，为市场提供高效稳定的供应链保障。

精密加工车间

车间部署多台五轴CNC加工中心及三坐标测量仪（精度±0.01mm），专注PLT驱动轮核心部件的高精度加工，包括行星齿轮、谐波减速器壳体等关键组件的加工和检测。齿轮齿面加工精度达ISO 5级，使组件在重载AGV及特种车辆场景下的耐久性超20,000小时，满足高强度工业应用需求。

装配车间

由10+名平均从业经验超10年的资深技师主导装配流程，严格执行ISO 9001标准化作业规范，涵盖电机-减速机同轴度激光校准、制动器动态间隙微调、编码器信号耦合度测试及扭矩传感器线性标定等核心技术环节。每台驱动轮完成装配后均需通过100%在线质检，确保一次装配合格率高达99.8%，从源头保障产品可靠性。

测试车间

车间配置高低温循环箱（-30℃至+70℃）、盐雾试验机（1000小时中性盐雾测试）及动态负载测试平台等专业设备，系统性执行72小时连续满载测试（额定负载150%冲击，电流波动<±5%）、温升-效率曲线分析（电机温升≤65K，能效≥92%）、IP65防护等级验证及噪音检测（空载≤55dB，满载≤68dB）等12项全维度性能验证。所有驱动轮，驱动器等产品需符合严苛质量标准后方可出厂交付，确保为客户提供高可靠性的产品保障。